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  近来，矿冶集团“新式可磨耗封严涂层技能”获得重大突破，不只破解了长时间困扰我国高端配备开展的“卡脖子”难题，更使我国在这一关键技能范畴跃居世界抢先水平。

  航空发动机、燃气轮机与蒸汽轮机作为国防和动力范畴的“国之重器”，其功用提高一直触动着国家战略开展的神经。而可磨耗封严涂层作为这些配备中用量最大的涂层，可谓保证高效安全运作的“隐形卫兵”：它既能完成精细动密封，避免转子因碰磨受损，更能提高配备功率1%、下降能耗1.5%，并将热端部件寿数成倍延伸。要知道，燃机功率每提高1%，都需求全球科研人员近十年的不懈努力。

  不过，这层“奇特涂层”的研制难度超乎幻想。它必须在高温高速的极点碰磨环境下长时间执役，既要具有“高可磨耗性”以维护转子，又要具有“高结合力”避免本身掉落，这种“既软又硬”的对立特性，让欧美研究数十年仍视其为“黑科技”，且事端频发。我国起步更晚，前期涂层遍及面临掉落、磨损转子、寿数过短等问题，成为限制高端配备开展的瓶颈。

  面临这一窘境，技能团队踏上了长达二十余年的攻关之路。在国家资料专项、863方案等十余项国家级项目的支持下，团队以树立模仿高温高速工况测验渠道为突破口，成功提醒了涂层在极点环境下的磨耗机制，以及组分对可磨耗性的影响规则。在此基础上，他们立异性地提出“骨架组分与可磨耗组分强弱协同”的规划思路，一举霸占了从“规划—资料—涂层—点评”的全链条关键技能。

  现在，团队已研制出8种掩盖全温度段的长寿数可磨耗封严涂层资料，功用到达世界抢先水平，一起自主研制的模仿工况可磨耗试验机，能在1200℃高温、450m/s线速度下精准测验，并具有磨屑搜集功用，站上世界顶配水平。这一系列效果，构建起我国首个全面自主可控的高功用可磨耗封严涂层技能系统。